为实现产品质量新突破，中国重汽集团桥箱公司坚决把质量工作作为“第一要务”，把提高工作质量作为“超越预算”的重要措施，精益求精，软硬兼施，狠抓质量管控水平提升，加速信息化与智能化步伐，提高产品质量一致性、符合性要求，推动企业高质量发展。

       坚持每月组织开生产现场审核，实施专项整改，确保产品零公里质量问题每月现场反馈次数大幅下降；

       从产品结构改进、过程控制和售后管控等方面进行专项攻关，实行责任关联考核，切实降低售后索赔额；

       定期开展工艺纪律检查和产品三级质量评审，确保产品生产过程质量稳定；

       持续开展专项现场过程审核等，提升配套产品质量。

       各单位通力协作，迅速行动，对照问题举一反三，减少或杜绝问题重复发生，并持续跟踪进度，制定质量提升计划，确定质量提升措施，做到问题无大小，解决必立刻。同时，结合生产任务情况，将生产现场作为主战场，由“集中上报”转变为“下线深刨”，从产品结构、生产过程质量控制和售后管控等方面开展原因分析，制定改进措施，确保按时间节点完成，精益求精，致力实现产品质量和工作质量双提升。

       中国重汽集团桥箱公司大力实施生产线智能化改造，试点探索，运用数字化、在线检测和信息化技术，实施了以制造单元为核心的全过程数字化管控模式，实现了生产运行状态实时精准管控，制造过程产品质量管控与追溯，制造过程成本管控，设备动态管控与维护。

       同时，中国重汽集团桥箱公司对已完成试制的新产品进行充分的评审总结和优化工作，拓展产品型谱，确保质量稳定可靠，并围绕提升首次可靠性故障里程，认真解决新产品结构性质量问题和常规产品耐久性质量问题；继续做好产品工艺文件的标准化和电子化管理，并建立起产品改进基础资料数据库，努力实现产品技术水平的再造升级。

       国家科技重大专项课题“重卡桥壳柔性加工工艺研究及生产线”顺利通过技术验收，意味着大回转直径卧加加工重卡桥壳在国内首次成功。本课题的实施大大提高了产品加工精度和工作效率，解决了传统工艺工序分散、尺寸精度低、生产线区域浪费、效率低等问题，助力打牢质量根基。

       驱动桥部进一步完善生产现场的实时监控系统，在原有四个关键节点监控点的基础上增加到八个，形成了从投入到产出的全面覆盖、重点兼顾的监控网络系统，提高了干预和解决的效率。

       电动定值拧紧枪在前桥部桥总成装配线“顶岗”以来，不仅代替了操作繁琐、精确度不够的气动风扳机，还集拧紧、定值、数控为一体，可精确控制拧紧力矩范围，实现了力矩的自动检测，稳定了产品扭矩“大数据”扭矩质量，电动拧紧比较平稳，减少了冲击力对产品零部件的损伤。

       主减速器部MAN减壳生产线利用数字化管控系统，实现了设备可自动接收来自机床联网系统发送的排产和实时派工信息，并在数控程序系统中生成相应的程序号进行加工，杜绝了人为因素的干扰。